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當今世界汽車工業(yè)面臨著三大問題——環(huán)境保護、能源消耗和安全問題。隨著全球變暖的不斷加劇，世界各國都在限制二氧化碳的排放，能源問題也成了最為嚴峻的全球性問題。車身輕量化技術可有效減少汽車能源消耗和碳排放，目前已經越來越多的被應用到車身的設計和制造過程中，在業(yè)內的關注度也不斷提高。研究表明，當整車質量減少10%時，燃油經濟性提高3.8%，加速時間降低8%，CO2排放減少4.5%，剎車距離減少5%，輪胎壽命提高7%，轉向力減少6%，由此可見汽車輕量化技術對于汽車產業(yè)的發(fā)展至關重要。

目前汽車輕量化的主要措施是采用高強度鋼和輕質材料，常用的材料包括高強度鋼、碳纖維和鋁合金材料。高強度鋼存在成型困難的問題，碳纖維因為高昂的價格無法普及，而鋁合金材料因其優(yōu)異的可塑性、耐腐蝕性、高強度和高韌性等特點已成為輕量化車身最為理想材料。

鋁合金車身的制造過程與鋼制車身存在著較大的差異。與鋼材相比，鋁合金材料由于導熱性較強，屈服強度較低，在車身的制造過程中，需要大量使用新型連接技術來代替?zhèn)鹘y(tǒng)連接工藝——焊接，因此，鋁合金車身連接的科學規(guī)劃和合理運用，就成為了車身質量控制的關鍵。JEE作為國內全鋁車身制造技術的領跑者，目前在鋁合金車身連接技術方面，已經進行了大量的試驗驗證和工程項目實踐，積累了豐富的經驗——從鉚接工藝設計到鉚接質量控制，最終確保各項工藝技術達到車身制造的質量要求。

目前，JEE成功打造的國內第一條全鋁車身生產線已順利交付給客戶使用。在該生產線中，共使用SPR自沖鉚槍74個，緊固件鉚接系統(tǒng)17套，而鉚接系統(tǒng)的工作狀態(tài)通過視覺檢測系統(tǒng)進行全智能化監(jiān)控。為了能對整條生產線進行優(yōu)化，在規(guī)劃設計階段，JEE使用離散產能仿真技術進行仿真模擬，最終將自沖鉚槍和緊固件鉚接系統(tǒng)的使用量分別減少了15%和40%，大幅降低了整體成本，受到了客戶的極大贊譽。

8月22日和23日，作為全鋁車身連接解決方案專家，JEE受邀參加了“2016年中國汽車輕量化材料成形工藝與成形裝備技術研討會”（在齊齊哈爾舉辦）和“2016未來車身工程大會”（在上海舉辦）。兩個大會均對目前比較熱門的輕量化車身應用技術進行了深入研討。會上，JEE分別以《全鋁車身制造技術整體解決方案》和《輕量化車身先進制造技術》為題做了報告，全面介紹了全鋁車身在制造過程中的先進連接工藝和技術要點——從技術應用背景、鋁合金車身連接工藝，再到最后的應用和檢測，對鋁合金材料在輕量化技術上的實現方法進行了詳細的分析和講解，報告內容獲得了行業(yè)的一致好評。